Nouvelle buse

mdr.....tiens,même pas besoin de l'acheter.--> http://www.thingiverse.com/thing:872617
par contre faut quand même arriver à l'imprimer,et pour ça il faut une imprimante

Yeahh, je l'imprime ce soir
Par contre il me faudra bientôt une imprimante 800x800x800 et même plus grand pour amener au bureau  

Tag a écrit:Bon, je crois avoir trouvé une solution à nos problèmes d'imprimante...
il faudra par contre utiliser toutes les tailles utiles en fonction de nos besoins (Big Big Joke )
http://www.matterhackers.com/store/digital-designs/automatic-print-ejector-the-punching-machine

Trop bien, enfin la solution pour mes pièces qui restent collées...
Pour ma part je vais réfléchir à un méga-modèle éjecteur de kxxxx

Sinon merci Tag pour cette récréation, le sujet va rester mort un certain temps car nouvelle buse implique d'avoir une buse et elle n'est pas encore partie de chine, les chinois seraient-ils devenus fainéants...

Dans la suite j'ai préféré faire une 2eme version.
J'ai monté une buse 0.5 car ce modèle demande déjà trop de modifications sur le couplage Z, la 0.4 cela sera pour plus tard.
La thermistance est bien en contact avec la buse en plus du corps, je ne sais pas si c'est du à la chance car je ne  pensais pas que cela serait aussi bien placé mais c'est reproductible
J'ai fait des essais en chauffe.
A 100° une goutte d'eau s'évapore progressivement, je re-testerais plus tard.
A 203° aucune variation de température, je testerais plus chaud quand il y aura le ventilateur de tube PTFE.
J'ai redescendu la température à 193° car je travaille avec cette valeur en ce moment et j'ai envoyé du filament à la main, à priori cela s'écoule normalement.

Il n'y a eut aucun emballement, les deux résistances de 40w/12v en série sont vraiment un bon choix, la chaleur est bien répartie sur tout le bloc.
La température est montée rapidement un peu plus vite qu'avec la tête d'origine.
Finalement je ne garderais pas le "corps d'origine"
Je vais être encore plus soigneux en faisant une deuxième en 0.4 et ensuite une 0.2 voir une 0.3...
Une photo :

Voilà j'ai testé...
Il y a eut de l'encrassement facile
De la perte de flux avec une pièce qui nécessite du retrait.
Une bonne température de filament difficile à évaluer.
Cà chauffe trop bien...
La sonde de température est moins "fausse"...
Le corps de chauffe est trop long à mon goût je pense que cela pose des problèmes lorsqu'il y a du retrait.
Il faut que je revoie ma copie mais comme j'ai encore des pièces à faire je n'ai pas le temps de la remettre pour trouver le bon compromis...
Il y a quand même du positif car elle monte plus vite en température et varie moins que celle d'origine.
Il faut seulement que je trouve une méthode pour ne pas avoir des "inconnues en interaction" qui ensemble rendent toute analyse impossible...

Suite à la modification du haut de l'extrudeur, je me suis remis à la réfection de la buse.

Un corps de chauffe doit être maximum de 12mm de haut, ne me demandez pas pourquoi...

Le corps  a donc été modifié ainsi :


J'ai gardé le principe de double résistance car j'aime la symétrie, mais cette fois-ci mises en horizontal pour garder une bonne surface de chauffe. La thermistance reste en vertical, n'ayant que des modèles trop longs elle dépasse vers le bas mais cela ne gène pas mon montage et la température reste quand même bien captée.

Toutes les parties vissables ont été enduites d'une pâte qui supporte les hautes températures et qui bloque comme du mastic en séchant. :


J'ai gardé la partie haute sur le même principe que le premier montage :


Je montrerais la totalité montée une fois que j'aurais modifié la ventilation du tube https://3dprinting.forumactif.org/t430-nouveau-ventilateur-de-piece-termine qui finalement ne l'est pas...

Une photo quand même de la partie modifiée :

La tête est finie

Par rapport au début :


Seul le corps de chauffe à changé


Comme quoi l'idée de départ était bonne

Le principe d'avoir 4 parties en PTFE donne plusieurs avantages.
Le corps principal et celui qui reçoit normalement en direct le filament sont des pièces ultimaker. Cela garantit une bonne qualité des parties en contact avec le métal en chaleur.
Le petit tube pour du fillament 3mm est une liaison qui sert à guider le filament jusqu'à la pièce de l'extrudeur qui le guide aussi.
Ce tube existe aussi en 1.75mm
Le gros dernier bloc vient de la tête d'origine et sert à stabiliser l'ensemble. Il a été coupé puis percé à la bonne taille pour recevoir le tube de liaison.
J'ai du spare pour les 4 éléments

Comme la buse et la jonction sont aussi des pièces ultimaker, la tête a donc les mêmes capacité que cette imprimante légendaire. La ventilation intelligente dont on voit les conduits  sur la photo plus haut ajoute un plus qui protège le PTFE et en même temps assure un bon glissement du filament

La tête a été testée en impression et le choix d'avoir deux résistances sur un bloc circulaire fait qu'il n'y a AUCUNE VARIATION DE TEMPERATURE, le filament s'écoule plus que correctement et ne se bloque plus au retrait  

Et il y a toujours un MAIS...
La thermistance en tube utilisée, facile à sécuriser au niveau contact, ne supporte pas les vibrations (je travaille à 120mms)...
En fait c'est une thermistance "perle" introduite dans le tube et scellée avec du mastic.
A un moment le contact ne se fait plus correctement (filament qui coule à 150° affiché) et la température monte au point que le mastic lache au point de déclencher la sécurité car la captation de température déclenche une alarme (heureusement)...

Donc je suis passé en contact maintenu par du kapton avec une thermistance "perle" et pareil après une longue utilisation (pièce demandant 24h d'impression)...

A mon goût le système de fixation de la thermistance d'une ED3V6 est trop proche de celui de la tête k8200...

Je suis en train de chercher une solution que je présenterais quand je serais sur de ne plus avoir de problème avec la captation de température...

Après avoir cherché et cherché des thermistances en tube qui seraient fiables je suis finalement resté sur le modèle "perle".
Tout simplement parce que les thermistances "tube" ou autres en contiennent et que la surface de contact ne peut pas être fiable, du moins avec celles que l'on trouve au détail.
Je pense que celles qui sont montées sur des imprimantes de marques sont passées par un contrôle qualité qui fait la différence.
Quoique, j'ai un gros doute avec ma Dreamer...
Normal elle ne vaut pas 3000 euros...

Savoir isoler les fils d'une thermistance "perle" n'est pas compliqué mais bien la maintenir est une autre histoire...
A éviter :

Mieux (clic droit dessus "afficher l'image" pour l'avoir en entier avec les détails:


Dans le second montage les fils écartés sont pris en sandwich avec du Kapton pour qu'ils ne se touchent pas et la "perle" est maintenue contre le bloc chauffant avec le même principe.
C'est bien mais je peux dire par expérience que la fiabilité est à revoir.
Dans les deux montages, la "perle" n'est pas maintenue bien pressée contre le bloc...
Le premier montage (celui de la tête K8200 d'origine) présente la "perle" dans un petit trou. Si elle était mieux maintenue et avec un trou à la bonne taille cela serait pas trop mal...

1ère difficulté, sur plus d'une dizaine de "perles" mesurées, aucune n'a le diamètre standard des mèches communes...
Et comment avoir une mèche de 1.42mm quand on n'en trouve pas ?
Tout simplement monter une de 1.5 sur une mini-perceuse (pas un dremel, il y en a des moins chères plus fiables) et de la faire tourner sur du papier de verre en contrôlant avec le pied-à-coulisse jusqu'à avoir 1.4.
Ensuite il faut faire attention à ne pas percer trop profond avec la "1.4" donc y aller par étapes successives.
Si la perle ne glisse pas dans le bloc et qu'elle est maintenue sans avoir eu à forcer pour la rentrer c'est gagné

La deuxième étape demande de prévoir un espace suffisant entre les deux fils qui seront pris en sandwich par du kapton. Il faut donc les former délicatement en les entourant de kapton avec l'espace nécessaire entre eux pour qu'une vis puisse passer sans risquer de toucher les fils (qu'ils soient déjà isolés ou pas).

Le kapton doit arriver jusqu'au bas de la "perle" et son épaisseur doit permettre de pouvoir la replier en laissant une bonne profondeur de contact quand l'ensemble sera en place. Il faut donc aussi anticiper cette épaisseur en perçant le trou prévu pour la fixation.
Dommage je n'ai pas fais de photo qui montre la perle repliée à l'angle en bout du sandwich de kapton...

Dans l'espace prévu entre les deux fils on perce le trou de fixation avec l'ensemble bien en place. Comme il va falloir tarauder il faut utiliser une mèche adaptée au taraud et à la matière. Le bloc étant en alu, il faut une mèche d'un diamètre légèrement plus petit que celle qui serait utilisée pour de l'acier. Pareil on peut en "poncer" une.
Perso j'ai préféré percer vraiment plus petit, ne pas complètement rentrer le taraud et monter une vis pour finir le filetage mais j'aime prendre des risques

Le trou fait dans le sandwich Kapton a ensuite été agrandi pour laisser passer la vis avec facilité toujours en s' assurant que les fils ne soient jamais en contact avec.

Au lieu d'utiliser une rondelle qui n'aurait pas maintenu correctement la perle, j'ai pris une bande d'alu assez rigide et percé un trou comme vous pouvez voir d'après la photo :


Comme mon bloc est rond, j'ai poncé un "plat" pour recevoir le montage afin que tout soit bien maintenu.
La vis de fixation a été montée avec une rondelle crantée pour que cela ne bouge pas malgré les vibrations.

J'ai eu beaucoup de problème avec les thermistances "perle" made in China qui changent de caractéristiques dès la première chauffe. L'une d'elle a même eu sa résistance qui est passé à 200k au repos...
Donc j'ai fais des tests de température sans souder la thermistance avant d'être sur de ne pas avoir de mauvaise surprise.
Et j'ai bien fais car il a été nécessaire d'en utiliser plusieurs avant d'en trouver une qui tienne la température...

L'ensemble n'a pas bougé à 240° sur une longue période.
Aucun faux contact, ni résistance de fuite ne sont apparus.
La tête est complètement montée en attente de sa première impression...
Je suis tellement gavé grave que je n'ai même pas envie de monter une bobine sur la K8200UM...
Le UM est arrivé trop tard, j'ai vraiment pris la K8200 en grippe.
Mais comme la dreamer est aussi en train de me gonfler, j'ai bien envie de les mettre une fois de plus en compétition

Hâte de voir le résultat, ça va chauffer rapidos avec 2 cartouches chauffantes!
Avec quel logiciel dessines tu? Solidworks?

Salut Cedrico,
Le résultat ne sera pas meilleur que celui obtenu dans le sujet :
https://3dprinting.forumactif.org/t726-le-fond-du-probleme-imprimante-vs-imprimante-slicer-vs-slicer
Pour plus de clarté voilà une photo extraite lors du comparatif présenté :

Je n'obtiendrais pas un meilleur résultat que celui tagué "K8200UM" car j'ai seulement sécurisé la partie mesure de température.
L'état de surface obtenu est étonnant et comme la pièce a été imprimée en deux fois et qu'il y a eu reproductibilité j'ai pu voir les capacités de mon imprimante.
Par contre le jour ou j'obtiendrais cet état de surface, pour toutes les partie d'une pièce et tout type d'objet, n'est certainement pas encore arrivé...
Peut-être avec la version 10.0 de Simplify3D car la 4.0 en impression sur ma Dreamer n'a pas encore atteint le niveau obtenu...
Il faut que j'essaye S3D sur la K8200 car l'état de surface a été obtenu avec Kisslicer (ne sait pas gérer le Dreamer mais bon pour la K8200) mais je ne pense pas obtenir mieux.

En ce qui concerne les deux résistances, elles sont en série donc ne donnent pas plus de puissance. La montée en température est donc classique par contre la répartition de la chaleur se fait mieux.
Il y a une question de préservation des résistances comme chacune travaille à la moitié de sa puissance "théorique", elles ne lâcheront pas de si tôt
Et aussi une meilleure stabilité de la température...
Cependant ce type de montage est plus volumineux donc plus adapté à une K8200 qu'une autre imprimante.

Je ne suis pas bon en modélisation donc j'ai préféré Freecad qui est gratuit et fonctionne bien sur Linux. Freecad a l'avantage de permettre de sculpter les pièces par ajout et soustraction d'objets 3D entre eux, çà simplifie beaucoup les constructions.

Salut Statis,
ok je pige mieux, je n'avais pas capté que tu avais aussi une Dreamer en fait!
Effectivement, en série les résistances ne sont pas prêtent de claquer. Je pensais également refaire un bloc chauffant pour ma buse mais je le ferais a partir d'un barreau de cuivre, l'aluminium pure a une conductivité thermique quasiment 2 fois moins élevée que le cuivre et j'ai la chance de pouvoir en avoir une chute assez facilement a mon boulot et de très bonne qualité en plus de ça .

Freecad, ça fait des ptites vues 3D sympa pour un soft gratuit
As tu tenté sketchup? C'est assez simple d'utilisation.

A+

Salut Cedrico,
Oui le cuivre est le meilleur conducteur de chaleur, c'est pour cela que j'ai utilisé une plaque en laiton pour mon plateau
J'ai utilisé du rond d'alu car en cuivre au diamètre que je voulais, c'était hors de prix.

Faire sa propre tête n'est pas évident sans avoir l'outillage nécessaire mais toi tu es équipé

J'ai essayé une fois sketchup et cela a été sketch...
Freecad offre beaucoup de possibilités, ceux qui savent le maîtriser peuvent faire n'importe quoi. Avantage pour l'impression 3D il est plus facile de maîtriser la modification des côtes pour des pièces fonctionnelles que tous les autres softs que j'ai essayé...
Et il y a maintenant beaucoup de tutos.